（φ325~φ1220）1000T试管水压机
1.1、用途
本设备用于对大直径钢管进行静水压试验，检查钢管在规定压力下有无渗漏缺陷，以考核钢管的整体承压能力，并消除一部分管体残余应力从而保证钢管的使用性能,它可满足不同管径（φ325~1220mm）、长度（8~12m）螺旋埋弧焊管的静水压试验。
1.2、试管水压机技术性能
1.2.1试验钢管规格及端面状况
外径: φ325~φ1220mm
壁厚: 5~14.3mm
长度: 8~12m
1.2.2 单根钢管重量: max5500kg
1.2.3 最高试验压力:
试压介质（水）压力20MPa
试压介质（油）压力23 MPa
1.2.4 稳定时间: 5~20s
1.2.5 稳定时压力波动范围: 0~0.3Mpa
1.2.6 水压试验机的最大承载能力: 1000t
1.2.7 装机容量: 103.7KW
1.3、结构特点:
1.3.1 本水压试验机采用箱式框架结构,拉力梁采用厚钢板,固定端充水、移动端排气。
1.3.2 采用端面。
1.3.3 有接料、试压及出料功能。
1.3.4 钢管提升装置的提升高度可按试验钢管直径要求调整。
1.3.5 低压充水采用低压水泵,高压增压采用高压泵，从而达到低压快速充水和稳压的目的。
1.3.6 用比例阀控制主缸的压力使其与所试钢管内部压力同步(油水平衡)。比例溢流阀控制最高压力的调定。
测试压力可随不同的钢管调整，稳压时间可自动控制,可以连续记录压力值和稳压时间曲线,并有显示、记录、打印输出的功能。
1.4、设备组成
该设备由主液缸、固定机架、移动机架、封头、移动机架行走机构、固定机架端封头移动装置、拉力梁装置、小车装置、受卸料装置、充液阀、充液油箱装置、充水阀、高压水系统、放气阀、低压水系统、液压及电控组成。
1.5、试管水压机设备主要部件结构介绍及技术参数
1.5.1 主液缸
主液压缸是一柱塞缸，它是承受钢管试验总压力的唯一动力，缸内压力通过比例系统可随时随钢管内部水压力变化而变化，保证其压力和试验压力的平衡。柱塞表面镀铬处理，并且有很高的光洁度，不仅耐磨而且可防止表面生锈，该柱塞缸内的密封（V型密封）采用标准密封件，方便了用户在备件方面的定制。
缸 径 φ820mm
行 程 1000 mm
1.5.2固定机架
采用厚钢板焊接结构,带有导向及支撑装置
1.5.3移动机架
采用厚钢板焊接结构,带有导向及支撑轮装置
1.5.4移动机架行走机构
侧液压缸（主液压缸的回程缸）共2套，分别水平布置在主液压缸的左右侧，用于前压头和主液压缸前后移动
缸 径 φ125mm
杆 径 φ70mm
1.5.5固定机架端封头移动装置
移动液压缸2套
缸 径 φ125mm
杆 径 φ70mm
1.5.6拉力梁装置
采用厚钢板(130mmX400mm,材质16Mn),
四组拉梁的两端用园柱销分别与后压头机架及主体横梁连接。后压头可在矩形框架内移动，并用销子锁在拉梁的定位孔上。为满足试验钢管长度的变化要求，在拉梁后端有五个定位孔，孔距1000mm。试验时矩形断面梁承受1000T的拉力。
1.5.7小车装置
采用焊接结构,带有导向及支撑轮装置
1.5.8受卸料装置
由提升液压缸、装在滑动轴承座上的V形托辊、二根提升导向杆及挡料装置组成。受卸料装置工作时，钢管放在V形托辊上，液压缸驱动V形托辊座上升和下降，根据钢管直径不同提升的距离也不同
受卸管液压缸缸径： φ125mm
1.5.9充液阀
公称通径：φ70mm
阀芯移动液压缸缸径： φ80mm
1.5.10充水阀
封闭阀的阀杆和阀杯及联结件为不锈钢件（包括其导向的阀套），延长了运动件的使用寿命和维护周期。
公称通径：φ140mm
阀芯移动液压缸缸径： φ100mm
1.5.11高压水系统
高压柱塞泵电机功率: N=37KW
1.5.12放气阀
公称通径：φ20mm
阀芯移动液压缸缸径： φ80mm
2.5.13封头
φ355.6共两套
φ323.9及φ762共两套
φ406.4及φ813共两套
φ457及φ864共两套
φ508及φ914共两套
φ559及φ965共两套
φ610及φ1016共两套
φ660及φ1067共两套
φ711、φ1118共两套
φ813、φ1219共两套
1.5.14低压水系统
离心泵电机功率: N=37KW
1.5.15液压站及配管
由液压站、阀站及液压配管等组成。
泵、阀等元器件按31.5Mpa高压设计, 液压站采用集成块板式结构,液压阀采用榆次油研产品，使系统更为稳定可靠,控制电压220V
主油泵电机功率: N=7.5KW
副油泵电机功率: N=22KW
1.5.16电控装置
与机械相配套的电控装置,配有计算机控制,可显示、储存、输出打印, 计算机采用奔3-866,工控机采用台湾研华产品,显示器采用菲利浦产品,打印机采用日本产品(EPSONLQ-300K)
1.6、试管水压机钢管试压过程概述
钢管试压过程可分为接料——试压——出料三个工序。
在一批钢管试压前，首先要知道这批钢管的直径﹑壁厚﹑长度﹑试验压力。按钢管的长度调整后梁的锁定位置，按直径去调整提升装置垫块高度。
除上述条件外，钢管在上受料装置前必须端部对齐定位，使管子的端面与试验机前压头保持一定的距离，以便钢管顺利进入试压工位。
存放在受料装置上的钢管经水冲洗后由拨料杆逐根地拨入试验机上的托辊和挡料出料装置上，此时挡料装置挡料杆处于挡料状态，在其阻挡下，V形托辊升起，升降装置提升钢管使钢管中心线与试压中心线一致，此时升降缸油压增高，压力继电器发讯，侧液压缸带着主液压缸向前伸，前压头碰到钢管端推着钢管向后压头前进，同时主液压缸快速充油，直至钢管前端碰上后压头，侧液压缸内压力增高，压力继电器发讯，侧液压缸停止前进，端部密封增压，当达到一定压力时低压水封闭阀打开，向钢管内充水，放气阀排气，当排气管排出水时，排气完毕，经过延时,放气阀关闭。高压充水阀打开，向钢管内充填高压水，同时主液压缸内压力在系统的控制下随着钢管内水压的增加而增加，且比其压力要大一些，以保证密封板紧贴钢管端面。当钢管内压力达到要求的试验压力时，压力继电器发讯，开始保压，高压充水泵溢流，保压时间可用时间继电器调定，保压完毕，钢管内压力通过泄荷阀泄压，主油缸内压力通过一单向节流阀缓慢减压，放气阀打开使压力完全释放。侧液压缸后退时，带着前压头返回其原始位置，钢管通过压头体伸缩离开试压头，托辊装置托着钢管下降到原始位置，钢管进入V形槽内出料杆回位，钢管边排水边朝出料台架滚去。挡料装置下摆到出料状态，钢管则沿着斜台架进入输出辊道上，完成一根钢管的试压程序。
